1.操作不慎。如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。

解决方法：注意操作方法。

2.刀具安装不正确。如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。

解决方法：重新安装刀具。

3.刀片的焊接工艺不正确。造成焊接应力过大或焊接裂缝。

解决方法：避免采用三面封闭的刀片槽结构；正确选用焊料；避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力；尽可能改用机械夹固的结构。

4.刀片牌号、规格选择不当。如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。

解决方法：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。

5.刀具磨损过度。

解决方法：及时换刀或更换切削刃。

6.刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。

解决方法：采用间断磨削或金刚石砂轮磨削；选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋

利；注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。

7.刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。

解决方法：可从以下几方面着手重新设计刀具， 适当减小前、后角， 采用较大的负刃倾角， 减小主偏角； 采用较大的负倒棱或刃口圆弧； 修磨过渡切削刃，增强刀尖。

8.工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。

解决方法： 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性； 减小刀具的悬伸长度， 适当减小刀具的后角； 采用其它的消振措施。

9.切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。

解决方法： 加大切削液的流量； 合理布置切削液喷嘴的位置；采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果； 采用切削减小对刀片的冲击。

10.机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。

解决方法：修整刀槽底面，合理布置切削液喷嘴的位置；淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。